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现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等
发布时间:2019-11-29 16:24:25        浏览次数:2        返回列表

机床是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等,但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件,一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

机床是一切机器的母机,是装备制造业的龙头,是机械工业的基础。机床作为装备产业中最为典型、最为基础的产业被誉为“装备工业中的装备工业”,是支撑装备制造业发展的最重要的基础性和支柱性行业,对国家的经济建设和国防安全都有着极其重要的战略意义。

机床是机械工业的基本生产设备,它的品种、质量和加工效率直接影响着其他机械产品的生产技术水平和经济效益。因此,机床工业的现代化水平和规模,以及所拥有机床的数量和质量是一个国家工业发达程度的重要标志之一。

各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件,用于安装和支承其他部件和工件,承受其重量和切削力,如床身和立柱等;变速机构,用于改变主运动的速度;进给机构,用于改变进给量;主轴箱用以安装机床主轴;刀架、刀库;控制和操纵系统;润滑系统;冷却系统。

机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置,以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。

工作原理金属切削机床,主要用于对金属进行切削加工;金属切削机床是指车床,铣床,刨床,磨床,镗床,钻床等。这类机床主要是通过各自配套的刀具对金属进行加工从而得到你想要的几何形状。金属成形机床是指折弯机,剪板机,冲床及锻压机床,这类机床主要是通过其配套的模具对金属施加强大作用力使其发生物理变形从而得到你想要的几何形状。木工机床,用于对木材进行切削加工;特种加工机床,采用物理、化学等方法对工件进行特种加工。

分类

机床一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床、特种机床等。

锻压机床是金属和机械冷加工用的设备,他只改变金属的外形状。锻压机床包括卷板机,剪板机,冲床,压力机,液压机,油压机,折弯机等。

机床附件的种类有很多,包括柔性风琴式防护罩(皮老虎)、刀具刀片、钢板不锈钢导轨护罩、伸缩式丝杠护罩、卷帘防护罩、防护裙帘、防尘折布、钢制拖链、工程塑料拖链、机床工作灯、机床垫铁、JR-2型矩形金属软管、DGT导管防护套、可调塑料冷却管、吸尘管、通风管、防爆管、行程槽板、撞块、排屑机、偏摆仪、平台\花岗石平板\铸铁平板及各种操作件等。

选型指南1、1机床选择原则

选择加工机床,首先要保证加工零件的技术要求,能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率,降低生产成本。还应依据加工零件的材料状态、技术要求和工艺复杂程度,选用适宜、经济的机床。

2、2根据被加工零件选择加工设备

选择加工设备时,首先应根据被加工零件的技术要求确定选用具有哪种功能的机床,即确定机床类型,然后还应根据零件加工要求考虑以下几个方面的具体问题:

(1)机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工,而大的工件则选择大规格的机床加工,做到设备的合理使用。

(2) 机床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床,如精度要求低的粗加工工序, 应选择精度低的机床,精度要求髙的精加工工序,应选用精度髙的机床。

(3) 机床的生产率应与加工零件的生产类型相适应。单件小批生产选择通用设备,大批大量生产选择高生产率专用设备。

(4) 机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大,切削余量选得大,就要求机床有大的功率和较好的刚度。

(5) 装夹方便、夹具结构简单也是选择机床时需要考虑的一个因素。例如:选择采用卧式铣床,还是选择立式铣床,将直接影响所选择的夹具的结构和加工的可靠性。

(6) 机床选择还应结合现场的实际情况。例如现有设备的类型、规格、实际精度、负荷情况以及操作者的技术水平等。维护保养为了使机床保持良好的运行状态,防止或减少事故的发生,把故障消灭在萌芽之中,除了发生故障应及时修理外,对机床应进行定期检查,经常性的维护与保养。坚持贯彻“预防为主”和“维护与检修相结合”的原则,做到正确使用、精心维护,使机床经常处于良好状态,以保证长周期、安全稳定运行:

1.禁止机床运转时变速,以免损坏机器的齿轮。

2.过重的工作物,不要夹在工具上过夜。

3.尺寸较大、形状复杂而装夹面积又小的工作物在效正时,应预先在机床面上安装木垫,以防工件落下时损坏床面。

4.禁止忽然开倒车,以免损坏机床零件。

5.工具、刀具及工作物不能直接放在机床的导轨上,以免把机床导轨碰坏、产生咬坏导轨的严重后果。

6.每天下班前一刻钟,必须做好机床的清洁保养工作,严防碎屑和杂质进入机床的导轨发动面,把导轨咬坏。机床使用后应把导轨上的冷却润滑油檫干净并加机油润滑保养;每周二下班前半小时,必顺做好机床的周例保工作。

7.各类机器(机床)定机、定人。非规定操作人员,未经班长安排和机床保养人员的同意不准随便开动机床。

8、各类机器(机床)的维护保养具体按该机器(机床)的维护保养规范(指导书)进行。

9、各类机器(机床)的维护保养工作由设备主管负责,班长负责执行。注意事项操作者必须经过考试合格,持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。

工作前

1、仔细阅读交接班记录,了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油;

3、检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知班组长或设备员一起查看,并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油,查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床,应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

检查:

1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

3)校对机构运动是否有足够行程,调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油,润滑是否良好。

5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后,方可开始工作。

凡连班交接班的设备,交接班人应一起按上述(9条)规定进行检查,待交接班清楚后,交班人方可离去。凡隔班接班的设备,如发现上一班有严重违犯操作规程现象,必须通知班组长或设备员一起查看,并作好记录,否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后,也必须按上述(9条)规定详细检查设备,认为一切无误后方可开始工作。

工作中

1、坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止,刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利,如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中,刀具、磨具未离开工件,不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面,不准直接放置工具,工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

工作后

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转,切断电源、气源;

3、清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。故障排除数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。--阶段的故障检测就是对数控机床进行测试,判断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质,并分离出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板,以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障,快速确定故障所在部位并能及时排除,要求故障诊断应尽可能少且简便,故障诊断所需的时间应尽可能短。为此,可以采用以下的诊断方法:

1、直观法

利用感觉器官,注意发生故障时的各种现象,如故障时有无火花、亮光产生,有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。仔细观察可能发生故障的每块印制线路板的表面状况,有无烧毁和损伤痕迹,以进一步缩小检查范围,这是一种最基本、最常用的方法。

CNC系统的自诊断功能

依靠CNC 系统快速处理数据的能力,对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理,然后由诊断程序进行逻辑分析判断,以确定系统是否存在故障,及时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:

(1) 开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开始至进入正常的运行准备状态为止,系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试,确认系统的主要硬件是否可以正常工作。

(2) 故障信息提示当机床运行中发生故障时,在CRT显示器上会显示编号和内容。根据提示,查阅有关维修手册,确认引起故障的原因及排除方法。一般来说,数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富,越能给故障诊断带来方便。但要注意的是,有些故障根据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符,或一个故障显示有多个故障原因,这就要求维修人员必须找出它们之间的内在联系,间接地确认故障原因。